صرفه جویی 5 هزار دلاری در سال: هزینه واقعی 30 اسب بخار سرعت ثابت

یک کمپرسور با سرعت ثابت 30 اسب بخار می تواند در صورت خرید مقرون به صرفه به نظر برسد. قبض انرژی ممکن است داستان متفاوتی را بیان کند. من اغلب می بینم که کارخانه ها کمپرسورها را بر اساس اندازه موتور، قیمت خرید و خروجی هوای نامی مقایسه می کنند. این رویکرد هزینه ایجاد شده در دوره های کم تقاضا را از دست می دهد. هنگامی که تولید کند می شود، یک کمپرسور با سرعت ثابت ممکن است بدون تولید هوای فشرده مفید به کار، تخلیه و مصرف برق ادامه دهد. برای کارخانه ای که چندین هزار ساعت در سال کار می کند، این انرژی استفاده نشده می تواند به چندین هزار دلار برسد. در شرایط عملیاتی مناسب، تفاوت ممکن است به 5000 دلار در سال نزدیک شود. نتیجه دقیق به نرخ برق، ساعات کار، تقاضای هوا، تنظیمات فشار، نشتی و سیستم کنترل کمپرسور بستگی دارد. این رقم باید با داده های کارخانه بررسی شود نه اینکه به عنوان یک پس انداز تضمینی تلقی شود. یک موتور 30 ​​اسب بخار قدرتی در حدود 22.4 کیلو وات دارد. تقاضای الکتریکی واقعی کمپرسور پس از تلفات موتور و سیستم می تواند بیشتر باشد. یک واحد سرعت ثابت معمولاً در حین بارگیری با یک سرعت کار می کند. هنگامی که تقاضای هوا کاهش می یابد، ممکن است به جای کاهش سرعت، تخلیه شود. کمپرسور بدون بار هنوز از برق استفاده می کند. یک مثال ساده نشان می دهد که چگونه هزینه افزایش می یابد: - میانگین توان تخلیه: 7 کیلو وات - زمان کارکرد تخلیه: 2500 ساعت در سال - نرخ برق: 0.12 دلار به ازای هر کیلووات ساعت هزینه انرژی تخلیه شده سالانه: 7 کیلو وات × 2500 ساعت × 0.12 دلار = 2100 دلار، اگر مقدار انرژی تخلیه شده به 11 کیلو وات برسد، به 11 کیلو وات می رسد. کیلو وات × 2500 ساعت × 0.12 دلار = 3600 دلار تلفات اضافی ناشی از نشت هوا، تنظیمات فشار بالا و دوره های طولانی بیکاری می تواند مجموع را به 5000 دلار نزدیک کند. کارخانه ای با قیمت برق بالاتر یا ساعات تولید طولانی تر ممکن است شکاف بزرگ تری را ببیند. قبل از تعویض کمپرسور این نواحی را بررسی می کنم. 1. مشخصات بار را اندازه گیری کنید به پلاک نام یا مشاهده کوتاه در دستگاه تکیه نکنید. تقاضای برق، زمان بارگیری، زمان تخلیه، فشار و تغییرات تولید را در چند روز کاری ثبت کنید. یک پاور لاگر می تواند نشان دهد که آیا کمپرسور بیشتر زمان خود را در نزدیکی بار کامل می گذراند یا در دوره های طولانی مدت بیکاری می چرخد. این مهم است زیرا یک ماشین با سرعت ثابت می تواند در یک فرآیند ثابت به خوبی کار کند، اما زمانی که تقاضا اغلب تغییر می کند، انرژی بیشتری را هدر می دهد. به عنوان مثال، یک کارخانه بسته بندی ممکن است از حجم هوای بالایی در هنگام پر کردن و آب بندی استفاده کند. بین دوره های تولید، تقاضا می تواند به شدت کاهش یابد. کمپرسوری که فقط برای اوج بار انتخاب می شود ممکن است ساعت های زیادی را بیش از نیاز واقعی کار کند. 2. نشت هوا را بررسی کنید ** نشتی اغلب به عنوان یک مشکل تعمیر و نگهداری در نظر گرفته می شود، اما بر مصرف انرژی کمپرسور نیز تأثیر می گذارد. نشتی کوچک در اتصالات شلنگ ممکن است بی ضرر به نظر برسد. گروهی از نشتی ها در سراسر یک نیروگاه می تواند کمپرسور را مجبور به کار طولانی تر و تخلیه کمتر کند. نقاط نشتی رایج عبارتند از: - جفت کننده های سریع - اتصالات لوله های رزوه دار - دریچه های تخلیه - شیلنگ های انعطاف پذیر - محفظه های فیلتر - اتصالات سیلندر - ابزارهای پنوماتیک قدیمی تست نشت اولتراسونیک می تواند به شناسایی نشتی هایی که در یک منطقه شلوغ تولید شنیده نمی شوند کمک کند. تعمیر نشتی ممکن است تقاضای کمپرسور را بدون تغییر تجهیزات کاهش دهد. **3. تنظیم فشار را مرور کنید ** فشار بیشتر معمولاً به معنای مصرف انرژی بیشتر است. کارخانه ای که در محل استفاده به psi 90 نیاز دارد ممکن است به دلیل افت فشار یا طراحی ضعیف لوله، کمپرسور را با 110 psi کار کند. این فشار اضافی کار مورد نیاز کمپرسور را افزایش می‌دهد و ممکن است اپراتورها را تشویق کند که وقتی ابزار ضعیف عمل می‌کند، تنظیمات را دوباره بالا ببرند. من ترجیح می دهم فشار را در کمپرسور، هدر اصلی و دورترین نقطه استفاده اندازه گیری کنم. این نشان می دهد که آیا مشکل از تنظیمات کمپرسور، سیستم توزیع یا تجهیزات است. **4. مقایسه کنترل سرعت ثابت و سرعت متغیر یک کمپرسور با سرعت متغیر سرعت موتور را با تغییر تقاضای هوا تنظیم می کند. ممکن است در طول عملیات بار جزئی نسبت به یک مدل با سرعت ثابت انرژی کمتری مصرف کند. مقایسه باید بیشتر از راندمان موتور باشد. بررسی کنید: - ساعات کار سالانه - میانگین و اوج تقاضای هوا - حداقل و حداکثر جریان - محدوده فشار - الزامات تعمیر و نگهداری - پاسخ کنترل - فضای نصب موجود - پشتیبانی از خدمات - عمر عملیاتی مورد انتظار یک کمپرسور با سرعت متغیر ممکن است در فرآیندی که در اکثر اوقات روز نزدیک به بار کامل اجرا می شود، صرفه جویی مفیدی ارائه نکند. در آن صورت، ارتقاء کنترل ممکن است بدون ایجاد کاهش مشابه در مصرف انرژی، هزینه را افزایش دهد. قوی‌ترین حالت معمولاً زمانی ظاهر می‌شود که تقاضا اغلب تغییر می‌کند، توقف تولید معمول است و کمپرسور کنونی دوره‌های طولانی را تخلیه می‌کند. 5. تفاوت احتمالی سالیانه را محاسبه کنید یک تخمین پایه می تواند واحد سرعت ثابت فعلی را با جایگزینی یا تغییر کنترل احتمالی مقایسه کند. از این محاسبه استفاده کنید: هزینه انرژی سالانه = متوسط تقاضای توان × ساعات کارکرد × نرخ برق به عنوان مثال: میانگین تقاضای کمپرسور سرعت ثابت فعلی در طول تولید مختلط: 20 کیلو وات پتانسیل عملکرد با تقاضای کمتر با کنترل بهبودیافته: 13 کیلو وات ساعت کار سالانه: 6000 نرخ برق: 0.12 دلار به ازای هر کیلووات ساعت انرژی: 0.12 دلار به ازای هر کیلووات ساعت × 6000 × 0.12 دلار = 5040 دلار این یک برآورد عملیاتی است، نه یک وعده. هنگامی که نمایه بار، ساختار نرخ یا برنامه تولید تغییر می کند، نتیجه تغییر می کند. هزینه های تقاضا نیز ممکن است بر کل قبض برق تأثیر بگذارد. قبل از تصمیم گیری برای خرید، حداقل یک ماه داده های اندازه گیری شده را با داده های عملکرد تامین کننده مقایسه می کنم. 6. شامل هزینه کامل مالکیت ** انرژی تنها بخشی از هزینه کمپرسور است. یک مقایسه مفید باید شامل موارد زیر باشد: - قیمت خرید - نصب - کار الکتریکی - تصفیه هوا - فیلترها و جداکننده ها - روغن و مواد مصرفی - بازدید از سرویس - خطر خرابی - تعویض قطعات - دفع واحد قدیمی قیمت پایین خرید می تواند مزیت خود را زمانی که دستگاه برای ساعات زیادی در بار جزئی کار کند از دست بدهد. زمانی که کاهش انرژی مورد انتظار توسط داده های اندازه گیری تقاضا پشتیبانی شود، قیمت خرید بالاتر ممکن است معقول باشد. عکس آن نیز می تواند اتفاق بیفتد. یک واحد با سرعت متغیر ممکن است انتخاب مناسبی برای کارخانه ای با تقاضای هوای پایدار، بالا و ساعات کاری محدود نباشد. **7. استراتژی کنترل را بررسی کنید برخی از تاسیسات از چند کمپرسور بدون توالی لید-لگ واضح استفاده می کنند. دو ماشین ممکن است زمانی کار کنند که یکی بتواند تقاضا را برآورده کند. در حالی که یک کمپرسور کوچکتر به طور مکرر چرخه می کند، ممکن است واحد دیگری بارگذاری شود. یک کنترل کننده مرکزی می تواند کمپرسورها را هماهنگ کند، محدوده فشار را ثابت نگه دارد و عملکرد غیر ضروری را کاهش دهد. این جایگزین اندازه مناسب نمی شود، اما می تواند نشان دهد که آیا سیستم فعلی از تجهیزات به ترتیب اشتباه استفاده می کند یا خیر. وقتی یک سیستم هوای فشرده را بررسی می کنم، به جای یک دستگاه، به کل نصب نگاه می کنم. کمپرسور، خشک کن، گیرنده، لوله کشی، نشتی، کنترل ها و تجهیزات نهایی همه بر نتیجه تأثیر می گذارند. یک کمپرسور با سرعت ثابت 30 اسب بخار به طور خودکار انتخاب ضعیفی نیست. می تواند با یک فرآیند ثابت با تقاضای ثابت مطابقت داشته باشد. هزینه پنهان زمانی ظاهر می شود که دستگاه برای اوج تقاضا اندازه می گیرد اما بیشتر سال را صرف بار کمتر و متغیر می کند. قبل از ادعای صرفه جویی سالانه 5000 دلار، داده های عملیاتی را جمع آوری کنید، نشت ها را بررسی کنید، تلفات فشار را بررسی کنید و تفاوت را با نرخ واقعی برق محاسبه کنید. قوی ترین تصمیم از تقاضای اندازه گیری شده ناشی می شود، نه تنها از اندازه موتور.

یک کمپرسور هوای با سرعت ثابت 30 اسب بخار می تواند در یک سفارش خرید مقرون به صرفه به نظر برسد، اما هزینه عملیاتی آن ممکن است داستان متفاوتی را بیان کند. هنگامی که تقاضا در طول روز تغییر می کند، کمپرسور ممکن است به کار خود ادامه دهد، دوره های بارگیری و تخلیه را طی کند یا هوای بیشتری نسبت به نیاز کارخانه تولید کند. این انرژی هدر رفته می تواند چندین هزار دلار به قبض برق سالانه اضافه کند. تفاوت 5000 دلاری ممکن است، اما مقدار واقعی به ساعات کارکرد، نرخ برق، تقاضای هوا، فشار سیستم و وضعیت کمپرسور بستگی دارد. ## هزینه اضافی ناشی از یک موتور 30 ​​اسب بخاری حدود 22.4 کیلووات قدرت مکانیکی است. پس از تلفات موتور و کمپرسور، ورودی الکتریکی ممکن است در حین بارگذاری به 24-26 کیلو وات نزدیکتر شود. کارخانه ای را در نظر بگیرید که کمپرسور 4000 ساعت در سال کار می کند. اگر کمپرسور در حین کار بارگذاری شده به طور متوسط ​​25 کیلو وات باشد، مصرف انرژی سالانه نزدیک به: 25 کیلووات × 4000 ساعت = 100000 کیلووات ساعت با نرخ برق 0.10 دلار در هر کیلووات ساعت است که معادل حدود 10000 دلار هزینه انرژی است. یک واحد سرعت ثابت همیشه انرژی را متناسب با نیاز هوا مصرف نمی کند. در طول دوره‌های تخلیه، ممکن است همچنان سهم زیادی از توان تمام بار خود را جذب کند در حالی که هوای فشرده کمی تولید می‌کند یا اصلاً هوای فشرده تولید نمی‌کند. اگر سیستم ساعات زیادی را با تقاضای کم سپری کند، انرژی استفاده نشده می تواند شکاف قابل توجهی بین تولید واقعی هوا و مصرف برق ایجاد کند. ## یک مثال عملی یک کارخانه تولیدی کوچک را تصور کنید که از هوای فشرده برای ابزار، بسته بندی و تمیز کردن استفاده می کند. این کارخانه 10 ساعت در روز و پنج روز در هفته کار می کند. در زمان اوج تولید، کمپرسور 30 ​​اسب بخاری تقریباً بار کامل کار می کند. در زمان استراحت، تغییرات شیفت کاری و دوره های تولید کندتر، تقاضای هوا کاهش می یابد. کمپرسور با سرعت ثابت به چرخه خود ادامه می دهد. یک کمپرسور با سرعت متغیر ممکن است سرعت موتور را با کاهش تقاضا کاهش دهد، اگرچه صرفه جویی به محدوده کنترل، نصب، نگهداری و تنظیمات فشار بستگی دارد. اگر واحد سرعت ثابت در طول 2500 ساعت کم تقاضا به طور متوسط ​​8 کیلووات بیشتر از یک سیستم با منطبق بهتر استفاده کند، انرژی اضافی عبارت است از: 8 کیلووات × 2500 ساعت = 20000 کیلووات ساعت در 0.10 دلار در هر کیلووات ساعت، تفاوت حدود 2000 دلار در سال است. شکاف بار بزرگتر، نرخ بهره بالاتر یا برنامه عملیاتی طولانی تر می تواند تفاوت سالانه را به 5000 دلار برساند. به همین دلیل است که رتبه 30 اسب بخار را به عنوان اطلاعات کافی در نظر نمی‌گیرم. الگوی عملکرد درست به اندازه اندازه موتور مهم است. ## چگونه صرفه جویی های احتمالی را بررسی می کنم با پنج عدد شروع می کنم: - اسب بخار موتور - ساعت بارگیری و بارگیری - ساعت کار سالانه - قیمت برق - میانگین فشار سیستم یک متر قدرت می تواند نشان دهد که کمپرسور واقعاً از چه چیزی استفاده می کند. دیتالاگر می تواند بار، تخلیه، فشار و زمان اجرا را در چندین چرخه تولید ثبت کند. این تصویر بهتر از تخمین پلاک نام می دهد. من همچنین بررسی می کنم که آیا گیاه نشتی دارد یا خیر. شلنگ نشتی، نازل باز باز یا اتصالات آسیب دیده می تواند تقاضایی را ایجاد کند که شبیه استفاده معمولی در تولید است. تعویض کمپرسور بدون رفع نشتی ممکن است مقدار زیادی از انرژی را در جای خود باقی بگذارد. ## تنظیم فشار را مرور کنید هر افزایش در فشار تخلیه می تواند مصرف انرژی را افزایش دهد. کارخانه ای که با فشاری بالاتر از نیاز ابزارهایش کار می کند، ممکن است برای هر ساعت کارکرد کمپرسور بیشتر هزینه کند. من فشار مورد نیاز دورترین ابزار را با فشار خروجی کمپرسور مقایسه می کنم. فیلترها، خشک کن‌ها، لوله‌ها و شیلنگ‌های کوچک می‌توانند باعث افت فشار شوند. افزایش فشار کمپرسور برای پوشش این تلفات ممکن است مشکل لوله کشی را به جای حل آن پنهان کند. اصلاح محدودیت می تواند مصرف انرژی را بدون تغییر کمپرسور کاهش دهد. ## بررسی کنید که آیا سرعت متغیر متناسب است یا خیر. می‌تواند در دوره‌های مصرف کمتر کند شود و در صورت افزایش تقاضا، تولید را افزایش دهد. این آن را برای هر سایتی انتخاب مناسبی نمی کند. یک کمپرسور با سرعت ثابت ممکن است زمانی که تقاضا در بیشتر روز کاری نزدیک به بار کامل باشد، عملکرد خوبی داشته باشد. یک واحد با سرعت متغیر همچنین به اندازه مناسب، تنظیم کنترل و نگهداری نیاز دارد. من قبل از ارائه یک توصیه، مشخصات عملیاتی کامل را مقایسه می کنم. قیمت خرید تنها بخشی از تصمیم است. انرژی، سرویس، کنترل ها، نصب و ساعات کار مورد انتظار نیز بر روی نتیجه تأثیر می گذارد. ## بررسی‌های کوچک می‌تواند شکاف بزرگی را نشان دهد: 1. الگوی بار و تخلیه کمپرسور 2. مصرف برق واقعی در سطوح مختلف تقاضا 3. نشت هوا در ساعات غیرتولید 4. فشار سیستم در کمپرسور و نقطه استفاده. کمپرسور 30 اسب بخار سرعت ثابت به طور خودکار ناکارآمد نیست. این مشکل زمانی ظاهر می شود که خروجی آن برای مدت طولانی با تقاضای هوای کارخانه مطابقت نداشته باشد. هزینه احتمالی 5000 دلاری سالانه یک تخمین است، نه یک وعده. یک ممیزی کوتاه انرژی می‌تواند نشان دهد که آیا این شکاف ناشی از قدرت تخلیه، نشتی، فشار اضافی، کنترل‌های ضعیف یا کمپرسوری است که برای حجم کاری واقعی بیش از حد بزرگ است. این اطلاعات مبنای روشن تری برای انتخاب تعمیرات، تغییرات کنترل یا کمپرسور متفاوت به من می دهد.

یک موتور با سرعت ثابت می تواند با خروجی کامل کار کند حتی زمانی که یک سیستم به مقدار بسیار کمتری نیاز دارد. این شکاف به برق تلف شده، گرمای اضافی و سایش بیشتر تسمه ها، شیرها و قطعات مکانیکی تبدیل می شود. من اغلب این را در پمپ ها، فن ها، کمپرسورهای هوا و سیستم های خنک کننده می بینم. تجهیزات به کار خود ادامه می دهند، اما قبض برق منعکس کننده تقاضای کمتر نیست. تغییر در کنترل سرعت متغیر ممکن است این اتلاف را کاهش دهد. صرفه جویی سالانه 5000 دلار برای برخی از سایت ها امکان پذیر است، اما نتیجه به ساعات کار، اندازه موتور، الگوی بار، نرخ ابزار و هزینه نصب بستگی دارد. اولین قدم این است که بفهمید تجهیزات چگونه کار می کنند. این جزئیات را حداقل برای چند روز عملیاتی دنبال کنید: - توان موتور یا امتیاز کیلووات - میانگین ساعات کارکرد در هر روز - نرخ برق - سطح بار در طول تولید و دوره های بیکار - تعداد راه اندازی و توقف - فشار، جریان یا دما مورد نیاز - هزینه های تعمیر و نگهداری مرتبط با راه اندازی های سخت یا خروجی اضافی یک پمپ 30 کیلو وات که ممکن است مقدار زیادی برق در هر 6 ساعت کار کند. اگر پمپ در کل شیفت تقریباً در بار کامل کار کند، ارتقاء سرعت ممکن است باعث صرفه جویی محدود شود. اگر تقاضا در طول روز تغییر کند، این فرصت ممکن است قوی تر شود. یک درایو با سرعت متغیر سرعت موتور را برای مطابقت با نیاز سیستم تنظیم می کند. پنکه ای که به نصف جریان هوا نیاز دارد، همیشه نیازی به کار با سرعت کامل ندارد. پمپی که فرآیند تغییر را انجام می دهد نیز ممکن است در بخشی از شیفت با سرعت کمتری کار کند. صرفه جویی از کاهش خروجی به جای محدود کردن آن با شیر یا دمپر حاصل می شود. یک سوپاپ می تواند جریان را کاهش دهد در حالی که موتور همچنان از همان توان استفاده می کند. کنترل سرعت خود بار کار موتور را تغییر می دهد. یک کارخانه بسته بندی با فن اگزوز 25 کیلوواتی را در نظر بگیرید. این فن هر سال 4500 ساعت کار می کند. در طول تولید، برای بخشی از روز به جریان هوای کامل نیاز دارد، اما در هنگام تمیز کردن، راه‌اندازی و خرابی با تقاضای کمتری کار می‌کند. اگر سیستم موجود به طور متوسط حدود 18 کیلو وات مصرف کند و نرخ برق 0.12 دلار به ازای هر کیلووات ساعت باشد، هزینه انرژی سالانه حدوداً است: 25 کیلو وات × 4500 ساعت × 0.12 دلار = 13500 دلار اگر کنترل سرعت متوسط مصرف را 30% کاهش دهد، صرفه جویی در انرژی تخمین زده شده خواهد بود: 13500 دلار در هر ثانیه، 13500% ساعت کارکرد بیشتر در هر سال موتور × 4500 دلار یا نرخ توان بالاتر می تواند کل را به 5000 دلار نزدیک کند. این یک تخمین است، نه یک نتیجه وعده داده شده. یک نمایه بار اندازه گیری شده رقم قابل اعتمادتری را ارائه می دهد. نوع تجهیزات نیز مهم است. برای فن‌ها و پمپ‌های گریز از مرکز، یک کاهش سرعت کوچک می‌تواند کاهش زیادی قدرت ایجاد کند. نتیجه دقیق به منحنی سیستم، نیازهای فشار و راندمان موتور بستگی دارد. کمپرسورها به مراقبت بیشتری نیاز دارند زیرا تقاضای هوا، تنظیمات فشار، نشتی و روش کنترل همگی بر نتیجه تأثیر می‌گذارند. ارتقای سرعت متغیر ممکن است در موارد زیر کمک کند: - تقاضا در طول روز کاری تغییر می کند - موتور اغلب کمتر از نیاز کامل سیستم کار می کند - یک سوپاپ، دمپر یا خروجی کنترل های بای پس - تجهیزات اغلب شروع به کار می کنند و متوقف می شوند - سایت ساعت های طولانی کار می کند - موتور گرما یا صدای اضافی ایجاد می کند - سوابق تعمیر و نگهداری نشان دهنده استرس ناشی از استارت های سخت است یک درایو سرعت برای هر موتور ممکن است انتخاب مناسبی نباشد. یک سیستم سرعت ثابت می تواند زمانی مناسب باقی بماند که بار نزدیک به ظرفیت کامل باقی بماند، ساعات کار کم باشد، یا فرآیند نیاز به سرعت ثابت داشته باشد. من توصیه می کنم قبل از انتخاب سخت افزار، روند را بررسی کنید. درایو باید با موتور، ولتاژ، جریان، محفظه، روش خنک کننده و سیگنال کنترل مطابقت داشته باشد. همچنین ممکن است سیستم به یک بای پس، راکتور خط، فیلتر خروجی، سیم‌کشی ارتقا یافته یا تغییراتی در صفحه کنترل نیاز داشته باشد. خود موتور سزاوار توجه است. برخی از موتورهای قدیمی می توانند با درایو کار کنند، در حالی که برخی دیگر ممکن است نیاز به بررسی عایق یا تعویض داشته باشند. کابل کشی طولانی می تواند استرس الکتریکی ایجاد کند. پمپ ها و فن ها همچنین ممکن است برای جلوگیری از روانکاری ضعیف، جریان ناپایدار یا گرمای بیش از حد نیاز به محدودیت های حداقل سرعت داشته باشند. یک طرح ارتقاء عملی می تواند این ترتیب را دنبال کند: 1. جمع آوری انرژی و داده های عملیاتی. 2. سرعت موتور، بار، فشار و جریان را در زمان های مختلف ثبت کنید. 3. محل کاهش خروجی توسط شیرها، دمپرها یا خطوط بای پس را مشخص کنید. 4. برآورد مصرف انرژی تحت روش کنترل فعلی. 5. استفاده مورد انتظار را در سرعت های کمتر مدل کنید. 6. هزینه های نصب، برنامه نویسی، تعمیر و نگهداری و احتمال خرابی را اضافه کنید. 7. سیستم را با محدودیت های عملیاتی ایمن تست کنید. 8. نتایج اندازه گیری شده را با برآورد اولیه مقایسه کنید. یک محاسبه بازپرداخت ساده می تواند این تصمیم را راهنمایی کند: دوره بازپرداخت = کل هزینه پروژه ÷ صرفه جویی در انرژی و نگهداری سالانه به عنوان مثال، اگر هزینه ارتقاء 12000 دلار و پس انداز مورد انتظار سالانه 5000 دلار باشد، برآورد اولیه بازپرداخت 2.4 سال است. محاسبه باید بیشتر از برق باشد. تعمیر و نگهداری کمتر یا قطعات جایگزین کمتر ممکن است ارزش افزوده داشته باشد، در حالی که تعمیرات، کنترل ها و تغییرات تولید ممکن است هزینه پروژه را افزایش دهد. من همچنین به هزینه های تقاضا نگاه می کنم. برخی از تسهیلات بر اساس پیک تقاضای برق، نه تنها بر اساس کل کیلووات ساعت، پرداخت می کنند. درایوی که جریان راه اندازی را کاهش می دهد یا چندین موتور را کنترل می کند ممکن است بر آن شارژ تأثیر بگذارد. نتیجه بستگی به تعرفه آب و برق دارد، بنابراین صورتحساب باید قبل از تصویب پروژه بررسی شود. یک تأسیسات ممکن است پس از تغییر کنترل در یک پمپ پر استفاده، 5000 دلار در سال صرفه جویی کند. تسهیلات دیگر با ساعات کار کوتاه ممکن است صرفه جویی بسیار کمتری داشته باشد. هر دو نتیجه معقول است. تصمیم درست از تقاضای اندازه گیری شده به جای ادعای پس انداز عمومی ناشی می شود. دیدگاه من ساده است: تجهیزات سرعت ثابت به طور خودکار ناکارآمد نیستند و کنترل سرعت متغیر به طور خودکار بهترین پاسخ نیست. قوی ترین پروژه ها با داده های بار شروع می شوند، از یک مدل مالی واضح استفاده می کنند و محدودیت های عملیاتی ایمن را تعیین می کنند. هنگامی که تقاضا در طول روز تغییر می کند، تطبیق سرعت موتور با تقاضای واقعی می تواند مصرف انرژی را کاهش دهد و استرس مکانیکی غیر ضروری را کاهش دهد. امروز با ما تماس بگیرید تا بیشتر بدانید گریس: zakf2@screwaircompressor.cn/WhatsApp +8613414280001.

وزارت انرژی ایالات متحده — 2016 — بهبود عملکرد سیستم هوای فشرده: کتاب منبع برای مؤسسه هوا و گاز فشرده صنعت — 2017 — دفترچه راهنمای هوا و گاز فشرده وزارت انرژی ایالات متحده — 2014 — بهبود عملکرد سیستم پمپاژ: کتاب منبعی برای صنعت: وزارت انرژی ایالات متحده آمریکا منبع منبع انرژی — 2008 برای استانداردسازی — 2014 — ISO 11011 ارزیابی بهره وری انرژی سیستم های هوای فشرده کمیسیون اروپا — 2009 — سند مرجع در مورد بهترین تکنیک های موجود برای بهره وری انرژی